七大浪费是丰田公司的大野耐一（Taiichi Ohno）在多年现场改善时针对种种浪费和疑问的总结ayx官网主页。也有部分流派认为是八大浪费ayx官网主页，增加了管理的浪费ayx官网主页，其实质近似没有太大的创意ayx官网主页。
一ayx官网主页、七大浪费的概念
所谓浪费是指不能增加附加值的工作ayx官网主页。在生产活动中ayx官网主页ayx官网主页，只有产生价值的活动才能被认为是工作。一切不产生价值的活动都可视之为浪费ayx官网主页ayx官网主页。不管是丰田生产方式的两大支柱——准时化和自动化ayx官网主页ayx官网主页，还是标准作业ayx官网主页、一个流单元生产ayx官网主页、看板管理等都可看成是消除浪费的工具ayx官网主页，其最终目的都是通过生产现场进行的不断改善活动ayx官网主页，消除各种浪费，提高生产效率，降低成本。大野耐一把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：
�ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页。�1）等待的浪费
yx官网主页ayx官网主页。�2）搬运的浪费
�ayx官网主页。�3）不良品的浪费
yx官网主页ayx官网主页。�4）动作的浪费
�ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页。�5）加工的浪费
yx官网主页ayx官网主页。�6）库存的浪费
�ayx官网主页。�7）制造过多（早）的浪费
有个简单的七字诀方便记忆：“等搬不动加库量” 等，即等待的浪费；搬，搬运的浪费ayx官网主页ayx官网主页；不ayx官网主页，不良品的浪费ayx官网主页；动ayx官网主页，动作的浪费ayx官网主页ayx官网主页；加ayx官网主页，加工的浪费；库ayx官网主页，库存的浪费ayx官网主页；量ayx官网主页ayx官网主页，制造过多（早）的浪费ayx官网主页。
二ayx官网主页、消除7种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢ayx官网主页？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中ayx官网主页ayx官网主页，在生产体制上存在着很大差异ayx官网主页。 在此让我们以问题比较多的企业为对象ayx官网主页ayx官网主页，来思考一下处理7种浪费的基本顺序ayx官网主页。
步骤①：
在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想ayx官网主页ayx官网主页。
步骤②：
如果经常产生不合格产品ayx官网主页，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品ayx官网主页ayx官网主页，消除制造不合格产品的浪费ayx官网主页。
步骤③：
对于停工等活ayx官网主页，只要明白其要点就很容易改善ayx官网主页。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施ayx官网主页。
步骤④：
对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析ayx官网主页，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖ayx官网主页，所以必须注意ayx官网主页ayx官网主页。
步骤⑤：
要消除搬运的浪费ayx官网主页，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：
对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费ayx官网主页ayx官网主页。
步骤⑦：
如果按照①~⑥步骤操作ayx官网主页ayx官网主页，库存必然会减少ayx官网主页ayx官网主页。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题ayx官网主页ayx官网主页。根据企业的水平ayx官网主页，最好在最后阶段消除库存的浪费。
浪费1：生产过剩浪费
内容： 生产过多 | 生产过早 | 妨碍生产流程 | 成品库存ayx官网主页，半成品库存增加 | 资金周转率下降
原因： 与顾客交流不充分 | 依赖个人经验和思维制定生产计划 | 人员过剩，设备过剩ayx官网主页，大批量生产 | 生产负荷变动 | 生产过程中产生问题(如产生不合格产品和发生机械故障) | 生产速度提高
对策： 与客户充分沟通 | 生产计划标准化 | 均衡性生产 | 一个流程 | 小批量生产 | 灵活运用看板管理技术 | 快速更换作业程序 | 引进生产节拍
浪费2：不合格产品的浪费
内容： 原材料的浪费 | 开动率低下 | 检查的浪费 | 客户索赔引起的企业信用低下 | 库存增加 | 再生产浪费
原因： 对于可能产生不合格产品的意识薄弱 | 在生产过程中不注重产品质量 | 检验中心的检验标准不完善ayx官网主页，特别是功能性检测 | 教育培训体制不健全 | 客户对质量要求过多 | 缺乏标准作业管理
对策： 产品质量是在工序中创造的 | 坚持贯彻自动化和三现主义 | 制定培养相关意识的对策 | 通过不断问为什么的对策防止问题再次发生 | 引进预防错误的措施 | 确立产品质量保证体系 | 使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合
浪费3：等待的浪费
内容： 在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 | 监视 | 表面作业 | 停工等活 | 机械设备ayx官网主页、人员富余
原因： 生产工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了问题 | 停工等活ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，等料待工 | 设备配置不合理 | 在生产作业过程中能力不平衡 | 大批量生产
对策： 引进均衡化生产ayx官网主页ayx官网主页，生产节拍的概念 | 努力使生产工序流程合理ayx官网主页，发现浪费 | U字型设计 | 快速更换作业程序 | 再分配作业 | 禁止停工等活时的补偿作业 | 生产线平衡分析 | 认清表面作业 | 安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置
浪费4：动作上的浪费
内容： 不产生附加值的动作 | 生产效率低下的动作
原因： 机器与人的作业不明确 | 毫无意识地实施了无附加值的动作 | 生产布局不合理 | 培训部充分
对策： 生产工序流程化 | U字型配置 | 对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实 | 善于发现和消除表面作业 | 活用标准作业组合表 | 根据是否会产生附加值研究相应对策
浪费5：搬运的浪费
内容： 在不同的仓库间搬运和移动产品 | 空车移动 | 搬运的产品有瑕疵 | 空间的浪费使用 | 搬运距离和搬运次数 | 增加搬运设备
原因： 欠缺'搬运和寻找不是工作'这一概念| 生产布局不合理 | 活性指数低 | 与生产顺序组合时ayx官网主页，研究商讨不足
对策： 培养不用搬运的概念 | 确定最佳搬运次数 | U字型设备配置 | 小容量化 | 活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等) | 成套搬运模式 | 提高活性指数
浪费6：加工本身的浪费
内容： 为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 | 生产效率低下 | 次品增加 | 按照过去的习惯操作不加改善
原因： 生产工序设计不合理 | 作业内容分析部充分 | 对人和机器功能的分析部完全 | 处理异常停止的对策不完善 | TPM不完善 | 夹具工装不完善 | 标准化体制不完善 | 员工技术部熟练 | 缺乏原材料
对策： 改进以往的习惯操作方式 | 解决现场主义问题 | 研讨检查方法 | 使生产工序设计合理化 | 运用夹具工具 | 人工智能化 |生产自动化 | 贯彻标准作业 | 研究原材料对策 | 完善设备故障处理经验 | 培训作业熟练的TPM作业人员
浪费7：库存的浪费
内容： 成品半成品库存积压 | 库存管理费用(仓库和设备的折旧费，维修费ayx官网主页，损耗费等) | 产生库存是掩饰过多问题的结果
原因： 均衡化生产体制不健全 | 多准备些库存是交货期管理的基本意识 | 设备配置不合理 | 提前生产 | 在等活的时期人员过剩
对策： 与顾客充分沟通 | 培养库存的意识 | 生产工序流程化 | 贯彻看板体制，将物品与信息一并运送 | 使生产工序中的问题无限接近于0
在实际生活中不存在浪费的0浪费是理想的终极目标ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，所谓改善实际消除或降低7大浪费的存在比例和数量ayx官网主页。评价管理水平和精益成熟度ayx官网主页ayx官网主页，7大浪费作为参考指标使用。