导读：

　　排除精益生产中的8大浪费，对企业来说固然是一件大事ayx官网主页ayx官网主页，然而对绝大多数企业来说，最大浪费是全员智慧未得到充分挖掘之浪费ayx官网主页ayx官网主页。

　　问题在于如何才能充分发掘全员智慧呢?其方法是多方面的ayx官网主页ayx官网主页。首先，企业高层要具有追求完美的精神及意志，不断强调改善的重要性及定期制定挑战性的目标ayx官网主页。其次，是否具有创新精神及创新之能力应作为对现场各级部考核之重要方面ayx官网主页。 现场之创新不是要有什么重大的发明创造ayx官网主页ayx官网主页，能在半年内将流水线效率提高几个百分点就已是十分了不起的成绩。哪怕是减少半个人ayx官网主页、减少-一个台车、 每箱零件减少1张包装材料ayx官网主页、搬运距离缩短3米等等ayx官网主页，对现场来说都是改善创新之成绩ayx官网主页ayx官网主页。最后ayx官网主页ayx官网主页，就是要有能让全员展现自我能力的“舞台”及激励制度，提案制度(也称合理化建议制度)就是这样一个“舞台ayx官网主页。

　　精益生产八大浪费

　　精益生产管理——八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念ayx官网主页。丰田人认为要消除浪费，持续改善ayx官网主页，企业才能保持良性运转ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，竞争力才会提升ayx官网主页ayx官网主页。在丰田改善是探入人心的ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费ayx官网主页，认识浪费是改善的**步ayx官网主页，企业现场林林总总ayx官网主页ayx官网主页，哪些是有价值的，哪些是浪费ayx官网主页，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费ayx官网主页。它们分别是制造过早（多）的浪费ayx官网主页ayx官网主页、库存的浪费ayx官网主页ayx官网主页、不良修正的浪费ayx官网主页ayx官网主页、加工过剩的浪费ayx官网主页ayx官网主页、搬运的浪费ayx官网主页、动作的浪费、等待的浪费共七种ayx官网主页。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费ayx官网主页ayx官网主页。

　　精益生产如何识别生产浪费并消除浪费的？

　　精益生产是一种追求无库存生产ayx官网主页，或使库存达到极小的生产系统ayx官网主页，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式ayx官网主页，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。那么，精益生产在企业中发挥着哪些作用呢ayx官网主页？她是如何识别浪费并解决的呢？

　　一ayx官网主页、制造型企业生产过程中存在的浪费

　　浪费的含义:对人力、财物ayx官网主页ayx官网主页、时间等用得不当或没有节制。这些浪费存在于生产现场和公司的各个角落ayx官网主页ayx官网主页，但很多人(甚至包括管理者)却对身边的浪费熟视无睹ayx官网主页。因为他们看不见浪费产生的过程。问题出现时，往往不能一下子控制住ayx官网主页ayx官网主页，如果大家都参与尽善尽美，就能从根源中进行解决ayx官网主页。多数生产过程中，有90%是浪费ayx官网主页，彻底消除浪费是降低企业生产成本的有效方法ayx官网主页ayx官网主页。

　　二、如何有效地识别生产过程中的浪费

　　企业只有真正的识别生产过程中的浪费，才能去彻底地消除它们，所以首先要透彻的识别浪费ayx官网主页。精益管理告诉我们运用一些精益工具去识别生产过程的浪费ayx官网主页。

　　1ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页、现场5S管理和目视管理现场5S管理和目视管理是推行精益生产的基础，是改善现场的最直接ayx官网主页，最有效的方法ayx官网主页。所谓现场5S管理是一种起源于日本的现场管理方法ayx官网主页，5S就是整理(seiri)ayx官网主页ayx官网主页、整顿(Seiton)ayx官网主页、清扫(SeiSo)ayx官网主页、清洁seiketsu)ayx官网主页、素养(shitsuke)五个项目ayx官网主页，因日语的拼音均“S”开头ayx官网主页，简称5Sayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页。5个S的内容是一个逐步提升的过其中最重要的就是人的素养ayx官网主页，要不断在5S中暴露浪费ayx官网主页。

　　2ayx官网主页、由于未按准时化生产的要求组织生产ayx官网主页，或存在人员ayx官网主页ayx官网主页、设备过剩。生产出客户现在不需要的产品ayx官网主页，造成生产过剩的浪费ayx官网主页，也是最根本的浪费ayx官网主页，它可导致大部分的其他浪费ayx官网主页。停滞状态下的成品ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页、在制品、毛坯ayx官网主页，基本是因为计划不够准确ayx官网主页、合理ayx官网主页ayx官网主页、工序不够科学ayx官网主页，造成生产节拍不均衡均衡ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，形成库存浪费ayx官网主页。在建立生产线时ayx官网主页ayx官网主页，未按流水线布局，或为建立单元式流线化生产单元ayx官网主页，造成线外搬运距离过长ayx官网主页，线内运转流程复杂ayx官网主页，或者线外运转工具不合理ayx官网主页，线间物流工具不合适ayx官网主页ayx官网主页。因未采取标准化作业ayx官网主页ayx官网主页、自动化设备ayx官网主页ayx官网主页，或者在设计研发时未兼顾加工工艺性及供应的原材料不良、加工不良而发生的返工返修的不良品浪费。由于没有采用标准化作业ayx官网主页ayx官网主页、选取合理的工位器具ayx官网主页ayx官网主页、使用精度高的设备，而造成多余的身体运动或行走距离增大ayx官网主页，形成很多无附加值的动作ayx官网主页，造成动作浪费ayx官网主页ayx官网主页。

　　三ayx官网主页、消除浪费的对策

　　通过有效地识别生产过程中的浪费，将浪费加以区分ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页、分类，然后运用一些消除浪费的工具ayx官网主页，以杜绝浪费为最终目标ayx官网主页，持续不断的减少浪费ayx官网主页。

　　首先把要和不要的东西分开ayx官网主页。生产线的超量生产其实是不要的ayx官网主页。要拿走，那么ayx官网主页，拿到哪里去昵?没做过精益生产的人是赶快拿到仓库ayx官网主页，至于半成品，又会赶快生产完成拿到下一个仓库;做过精益生产的人是要拿到上一道工序!告诉他ayx官网主页ayx官网主页，这些是多余的，我不需要ayx官网主页，库存和在制品自然减少了。同时，适当运用一些使用的精益工具ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，如:编制拉动计划ayx官网主页ayx官网主页，运用ECRS〔拆分、合并工序)ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，使节拍均衡形成准时化生产;合理安排过剩的人员ayx官网主页、设备;建立单元式流线化生产单元、活用线间物流工具和运转工具;采用型锻ayx官网主页、精铸等工艺保证原材料的品质;采用自动化ayx官网主页、标准化作业ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页、设计研发时兼顾工艺性、使用高精度设备来消除动作浪费;采用一人多机操作ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页、ECRS〔合并工序)，将过剩人员和设备安置到其他工位或生产线ayx官网主页ayx官网主页，减少人员等待浪费。

　　企业中的浪费解决起来比较困难ayx官网主页，因为管理工作大多为软性指标ayx官网主页，具有较大的弹性ayx官网主页ayx官网主页，大家司空见惯，即使上级要求ayx官网主页，也是紧一阵ayx官网主页、松一阵ayx官网主页ayx官网主页，容易形成反复ayx官网主页ayx官网主页。因此ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。因此ayx官网主页ayx官网主页ayx官网主页，我们要鼓足勇气ayx官网主页，运用精益工具ayx官网主页，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去ayx官网主页。

　　结束语：“零浪费”为精益生产终极目标ayx官网主页，通过生产过程整体优化ayx官网主页ayx官网主页，改进技术ayx官网主页ayx官网主页，理顺物流ayx官网主页，杜绝超量生产ayx官网主页ayx官网主页，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量ayx官网主页ayx官网主页，达到用最少的投入实现最大产出的目的ayx官网主页。